Практика сталеплавильного производства показала, что увеличение емкости и мощности сталеплавильных агрегатов приводит к снижению удельных капиталовложений на 1 т выплавляемой стали, снижению себестоимости продукции и повышению производительности труда. Так, себестоимость выплавки углеродистой стали в 500-тонной мартеновской печи по сравнению с себестоимостью выплавки такой же стали в 185-тонной печи на 4% ниже, капитальные затраты на производство 1 г стали в 500-тонной печи на 15% ниже, а производительность труда на 35% выше.

Увеличение садки мартеновских печей с выпуском стали в два ковша, усовершенствование конструкций и усиление тепловой мощности печей может значительно повысить их производительность. Поэтому в семилетии предусмотрено осуществлять строительство в основном крупных сталеплавильных агрегатов: мартеновских печей емкостью 500-540 г, электросталеплавильных печей – 80 и 180 г, конвертеров – 65-75 т и выше, а также проводить работы по увеличению емкости действующих мартеновских печей путем их модернизации  и перевода на выпуск стали в два ковша. Посмотрите фото ремонта.

Современные способы конвертерного производства стали с применением кислорода позволяют получать металл по качеству и себестоимости близкий к мартеновской стали; затраты, на строительство конвертерного цеха примерно на 40% ниже затрат, необходимых на строительство мартеновского цеха такой же мощности. | Поэтому в семилетии намечается расширить производство конвертерной стали и ввести в действие цехи с конвертерами емкостью по 65-75 т и выше на нескольких металлургических заводах, а также перевести на работу с продувкой чистым кислородом сверху действующие конвертеры заводов им. Дзержинского и Енакиевского.

На некоторых европейских заводах производится продувка кислородом фосфористого чугуна в роторной печи и во вращающемся (вокруг большой оси) конвертере, в результате чего представляется возможность достичь ранней дефосфорации и получать сталь с низким содержанием фосфора, серы и азота и фосфористые шлаки для удобрения.